低碳钢铆钉普遍应用在车辆中的应用，在连接强度上大于螺栓而在重量上有小于螺栓，因此存在着很大的优势，但其铆接上的缺陷也不容忽视。

　　首先，全铁双鼓抽芯铆钉铆接工艺复杂，需要人员数量多，人的技术熟练度要求高，相互间配合要默契，而且各个工序间衔接极其紧密，因为铆钉本身温降极快，可用于作业的时间很少，稍有耽误，就会造成铆接失败，需要将铆钉报废重铆;其次，车辆组装、检修过程中，铆钉位置密集处如冲击座、心盘、侧柱等部位，由于位置比较靠近，因震动使后边铆完造成前边铆钉松动现象时有发生，且完全是手工操作，凭操作人员经验，有时铆钉过长造成带帽沿或是铆钉过短铆头不饱满均要清除重新铆接。

　　再者，全不锈钢沉头铆钉结构在分解时，尺寸小的铆钉可以用电钻钻掉，尺寸大的就要使用气割进行切除，取出残钉时还需要花费工人大量时间，并需要使用一些专用工具。还有尺寸大的铆钉进行铆接的时候通常是采用热铆方式进行，该工艺造成了铆钉抒中部应力变形，环槽铆钉，整体应力大，在进行铆接质量验收的时候，只能通过敲击铆钉帽听声音来确定铆接力大小，该方法只是确定了铆钉连接的整体应力大小，分辩不出其中纵向拉力和横向剪切力的确切数值，而连接结构中确实存在该结构需要的是拉力还是剪切力的问题，为了满足性能要求，设计人员放大了安全系数，造成了不必要的结构加重。